包裝紙箱的制作離不開膠黏劑。合理的配方、較好的黏合強度，是提高包裝紙箱抗壓強度基礎的保障。

    在低溫低濕的環境(如冬季)下生產包裝紙箱時，可適當增大水與膠黏劑的比例。其中，生產單瓦楞紙板的膠黏劑的黏度應控制在 15s，固含量應控制在17%左右;生產三層瓦楞紙板時，膠黏劑的黏度應控制在40s，固含量應控制在19%。同時，硼砂的用量減少至4千克，以促進膠黏劑更多地滲透到瓦楞紙板內部。

    在高溫高濕的環境(如夏季)下生產包裝紙箱時，應減小水與膠黏劑的比例。其中，生產單瓦楞紙板時，膠黏劑的黏度應控制在 18s，固含量應控制在1 8%左右;生產三層瓦楞紙板時，膠黏劑的黏度應控制在55s，固含量應控制在2l%。

    同時，硼砂的用量增加至6 千克，以增加膠膜硬度，從而減少膠黏劑滲透至瓦楞紙板內部，達到提高包裝紙箱抗壓強度的目的。

    在正常生產三層瓦楞紙板時，上述3個間隙值分別為2.5mm、2.4mm、2.5mm，此時出板厚度為3.15mm。

    有時單瓦楞紙板涂膠后與白板紙黏合過程中會出現彎曲現象，或者打膠較差，從而造成瓦楞紙板邊緣開膠，此時操作人員可將壓膠輥間隙值調小至1.8mm、涂膠輥間隙值調大至3.3mm，這樣做雖然可以解決瓦楞紙板的黏合強度問題。

    但出板厚度較差(僅為2.9～3.Omm)、瓦楞紙板較軟，無法保證其抗壓強度，因此必須制定操作規程，規范間隙值。

    當出現圓壓圓模切滾筒沿著圓周的方向對包裝紙箱進行壓線，引起爆線現象的時候，其解決方法如下：

    將壓線輻條，也就是壓線邊條(通過黑色的橡膠進行制作的)，使用氣釘槍將其在壓線的兩側釘住，其主要的作用就是為了更好的避免包裝紙箱爆線的問題。倘若對于壓線邊條的處理不得當或者是型號不相符，其防爆的作用就幾乎沒有了。

    所以在進行圓壓圓模切滾筒沿著圓周的方向進行壓線，引起的爆線問題的處理時候，首先就需要墊高壓線邊條，使得壓線露出的邊條之間的距離有效地減小。并且在這一過程中，在進行邊條的選擇時盡量選擇較寬的邊條，這樣通過邊條減少爆線的現象會更加有效。

    倘若爆線的是單獨的一根壓線的位置，首先就需要進行對于包裝紙箱模切膠墊，所對應的部位進行檢查，檢查是否出現過高的現象。

    當發現是膠墊的問題產生的爆線現象，就必須要及時的進行膠墊的磨修處理。如果爆線問題與膠墊沒有關系，就需要墊高壓線邊條，使得爆線的問題得以處理。